Horisontal 5-akset CNC-bearbejdningscenter TKG1600

I. Struktur med høj stivhed

Maskinen har et lavt tyngdepunkt og et integreret karosseridesign, der sikrer strukturel stabilitet. Kombineret med store lineære føringer og multi-slider-understøtninger forbedrer den skærestivheden og den dynamiske stabilitet betydeligt.

X/Y/Z-akserne anvender kugleskruer med høj føring, hvilket opnår højhastighedspositionering og vedvarende præcision.

II. Højhastigheds- og højeffektiv bevægelsesydelse

XYZ-aksens ilganghastighed når op til 60 m/min, og værktøjsskift tager kun 5 sekunder.

Det servodrevne værktøjsmagasinsystem kan forudvælge det næste værktøj under bearbejdning, hvilket muliggør direkte indkobling uden ventetid og forkorter hviletiden.

Under spindelværktøjsskift er den fjerde og femte akse synkront forpositioneret, hvilket gør det muligt at fortsætte bearbejdningen umiddelbart efter værktøjsskiftet, hvilket opnår hurtigere positionering og kortere bearbejdningscyklusser.

Højhastighedstilførsel og intelligent værktøjsskift arbejder sammen for at forbedre den samlede maskincykluseffektivitet betydeligt.

III. Dobbeltstøttet spindelsystem

Maskinværktøjet er udstyret med en HSK-A100 dobbeltkontaktspindelstruktur med en maksimal hastighed på 10.000 o/min og et maksimalt drejningsmoment på 320 Nm.

Den integrerede spindelstruktur undertrykker effektivt termisk deformation og vibrationer, hvilket sikrer stabil nøjagtighed og fremragende overfladefinish ved høje hastigheder.

Dobbeltkontaktdesignet giver fremragende stivhed under kraftig spåntagning, hvilket reducerer bearbejdningstiden og forlænger spindel- og værktøjslevetid.

Et indbygget cirkulerende termostatstyringssystem på spindelens ydre ring afleder kontinuerligt varme, hvilket forhindrer termisk drift og opretholder høj præcision.

IV. Intelligent kølesystem

Højtrykskølevæske sprøjtes præcist fra spindelens centrale gennemgående hul til værktøjets skærkant, hvilket opnår effektiv køling og hurtig spånfjerning.

Systemet har trykfølende justering, der automatisk justerer trykket (programmerbart område 30-70 kg/cm²) baseret på ændringer i værktøj og bane, og opretholder et konstant skærepunktstryk.

Kombineret med spindelens termostatiske cirkulationssystem forbliver hele maskinen nøjagtig og stabil selv under langvarig drift med høj hastighed, hvilket forlænger levetiden for både værktøjer og spindler betydeligt.

V. Storslags femaksetSamtidigStruktur

Med et lavt borddesign med dobbelt drejehoved giver den rigelig bearbejdningsplads: maksimal emnerotationsdiameter 1600 mm, bearbejdningshøjde 550 mm, hældningsområde -140° til +20° og en maksimal bordbelastningskapacitet på 1000 kg.

A-aksen bruger et dobbeltmotor- og dobbeltbremsesystem, der giver et kraftigt bremsemoment, præcis positionering og effektivt modvirker modmomentet fra kraftig skæring.

C-aksen er udstyret med en højpræcisionssnekkedrevstruktur, der opnår nul slør og høj belastningskapacitet, hvilket sikrer nøjagtigheden af ​​femakset synkron bearbejdning.

VI. Automatisering og pålidelighed

Arbejdsbordet integrerer et 12-kanals roterende led med pneumatisk-hydrauliske kanaler, hvilket muliggør automatiserede funktioner såsom automatisk fastspænding, automatisk dørstyring, automatisk værktøjsbruddetektering, automatisk sprøjtekøling og spånfjerning.

Spindlen har et 8/12-kanals roterende ledsystem for at sikre et stabilt hydraulisk tryk i fiksturen under bearbejdning.

Maskinværktøjet har også reserverede grænseflader til lufttæthedstest og tilpasning, hvilket letter fremtidig intelligent produktion og ubemandede opgraderinger.

Denne serie af automatiserede konfigurationer gør det muligt for maskinværktøjet at køre kontinuerligt døgnet rundt, hvilket sikrer stabil og effektiv produktion.

VII. Højhastighedstransmissionssystem

Hele aksen anvender en kombination af kugleskruer med stor diameter og lineære rulleføringer, hvilket opnår højhastighedsbevægelse og overlegen stivhed.

Servomotorens direkte drevstruktur eliminerer transmissionsslør, hvilket resulterer i hurtigere respons og mere præcis positionering.

Fremragende accelerations- og decelerationsydeevne reducerer ikke-skæringstiden betydeligt, hvilket fører til højere produktionshastighed og proceseffektivitet.